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江西风机塔筒防腐

江西风机塔筒防腐

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  • 发布时间:2022-05-12 16:24:14
  • 产品概述

风机塔筒防腐


风机塔筒涂装施工工艺及要求

1.选用的涂料产品必须由供应商提供出厂的产品合格证、 国家认可(取得“CNAS”和“CAM”资质)的 第三方权威检测单位出具的涂料产品检验报告、涂料产品使用说明书, 提供的出厂涂料产品的技术性 能应符合国家有关标准和附录 B(防腐涂料产品的技术性能及参数)的要求。

2.客户(设计方)有权监督和抽样检查涂料商提供的产品质量, 产品取样和检测按照 GB/T3186 和 GB/T20777  等标准进行, 取样量根据检验要求确定。现场取样应使用专用的样品取样罐,确保现场取 样罐的清洁,没有灰尘、水等杂质。并采用电动或气动搅拌待抽检的产品,确保抽检产品均匀一致, 抽检的产品包装完整和标志清晰。取样后送第三方检验机构检测或现场检测, 合格的产品才可使用。

3.对于同一单元部件, 只允许使用同一涂料供应商提供的涂料产品, 涂料供应商应提供符合国家或 行业标准的产品,产品出厂应附有该批产品的检验报告以及涂装施工工艺,产品资料应包括下列内容: 

(1)产品的粘度、细度、干燥时间等技术参数,并符合标准、规范及附录 B 的技术性能要求;

(2)表面预处理要求和施工工艺;

(3)体积固体份、干膜厚度、理论(实际)涂布率;

(4)在不同温度条件下涂层的表干和硬干时间、z长及z短重涂间隔时间;

(5)使用的固化剂和稀释剂(种类、数量及混合比);

(6)其它相关使用限制, 如使用条件和烘干条件等。

4.与 ISO12944-5标准不同,此规范中提到的干膜厚度是指涂层干燥后的最小厚度, 即z小干膜厚 度(MDFT)。在漆膜厚度测量时, 遵守“90-10”的原则, 即 90%测量点的测量值应大于或者等于设计规定的干膜厚度,余下 10%测量点的测量值应不小于设计规定干膜厚度的 90%。测量点干膜厚度的z大值 不超过本规范设计规定的总干膜厚度的 2 倍。本规范提到的涂层厚度是指涂层实际干燥后的漆膜厚度。

5.涂料调配时应采用电动或气动搅拌装置将涂料搅拌均匀。对于双组分或多组分涂料,应先将各自 组分分别搅拌均匀后,再严格按照供应商的产品说明书规定的比例进行调配。混合后涂料的熟化时间 和使用期按照产品说明书的规定执行。在冬季及低温气候施工时,建议采用低温型/冬用型的涂料产品。

6.应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂零件结构形状选择涂装工具和方法, 大面积涂装选用 高压无气喷涂或空气喷涂。刷涂适用于小面积施工以及零件边角、螺栓头等不易喷涂区域的涂装和补 漆施工。无机富锌底漆宜采用高压无气(或有气)喷涂,不宜采用刷涂或辊涂, 最后一道面漆宜采用 整体喷涂。

7.喷涂第一道底漆前,必须用刷子把所有的焊缝、角落、内倾角、梁边等部位、以及那些喷涂工 艺不容易喷到的区域预先刷一遍带状底漆,以达到设计要求的覆盖率和涂层厚度。根据底漆、中间漆 和面漆的涂层厚度要求, 可分道多次喷涂或一次喷涂,其原则是符合设计的漆膜厚度要求。

8.在设计的防腐蚀涂层配套体系中的底漆、中间漆和面漆因应用环境和设计保护年限的不同, 对 于设计的涂料产品的种类、涂层厚度及主要性能的要求也有所差异,因此在设计的、同一配套涂层体 系中的底漆、中间漆、面漆应选用同一涂料厂家的涂料产品, 并且需要产品具有良好的相容性。

9.在设计的同一涂层体系配套中应选用同一涂料厂家的产品,由于底漆、中间漆、面漆各自发挥 不同性能和作用,因此,同一厂家的涂层体系和配套产品兼顾了各道涂层的匹配性、功能性和互补性。 如果一套配套涂层体系采用不同涂料厂家的涂料产品, 由于各个厂家产品的性能、成分和配比有所差 异,这样每道涂层之间的匹配性需要经过试验论证检验。另一方面,当某套涂层体系出现质量问题时, 也不易查明其发生的原因,更难以分清和确定责任方。

10.按照设计要求和施工工艺进行底层、中层和面层的施工, 每道涂层的涂装间隔时间应符合涂 料产品的特性和供应商的技术要求。超过z大涂装间隔时间,应进行表面拉毛和清洁处理后才能涂装。

11.涂装过程中应及时测量湿膜厚度,湿膜厚度按照 GB/T13452.2 的 4.2.4 梳规(或 4.2.5 轮规)的 方法进行测量,并可估算其干膜厚度(干膜厚度=湿膜厚度× 体积固体份%),从而预估施工的漆膜厚度。

12.不接受类似过分喷涂、气孔、干喷等缺陷。外观应无流挂、漏涂、针孔、气泡或在涂层中嵌入 异物等缺陷现象。涂层表面应平整, 均匀一致,漆膜饱满而有光泽度, 符合设计规定的颜色色标。

13.涂装后应对涂层进行必要的防护,固化前应避免曝晒、雨淋及损伤。涂漆的零部件在转运时应 确保漆膜完全硬化和干燥并采取必要的防护措施, 转运的金属工装和工具都不得直接触碰到涂层。

14.在装配和组装完成后,对于祼露的、损伤且未经防腐处理的金属零件及部位(确认不锈蚀的镀 锌件和不锈钢件除外)按照相同零件的防腐涂层方案进行补漆和防锈处理, 确保没有防护遗漏。

15.零部件装配后的防腐要求如下:

(1)在完成装配和组装所有的连接螺栓和螺母之后,对于裸露、防腐涂层遗漏及损伤的零部件、连接件和边缘表面, 必须依照原来的防腐涂层结构和涂装工艺进行防腐补漆处理;

(2)为了避免零件的法兰接合面、焊接件间隔点焊和连接缝隙存在腐蚀的风险, 防腐施工时应在法兰 面、点焊间隔处及接合面的缝隙处涂覆(耐候型硅酮类) 密封胶, 从而避免腐蚀介质从缝隙和接合面处渗透到内部而造成结构件的内部腐蚀。

16.涂装后涂层特性如下:

不同的涂层结构(底层、中间层、面层) 宜采用不同颜色的涂料,以便涂装时容易区分和检验; 2)    按照本规范的规定应保证最外层涂层的颜色,最外层涂层的颜色对比率不得低于规定值的 94%, 最外层涂层的颜色在本规范、零件图纸或订货合同里有规定, 所有这些措施的实施都是为了得到外观一致的涂层。

17.维修涂装: 依照 ISO12944、GB/T31817 的规定, 当涂层出现下列情况应及时进行补漆维修,涂层维修要求和工艺要点如下:

(1)当整个零部件表面或单个零件表面有约 10%表面达到 ISO4628 定义的 Ri3 级(锈蚀等级)时,第一次维修施工通常需要进行。

(2)当面漆出现 3 级以上粉化,且粉化减薄的厚度大于初始厚度的 50%,或者由于外观的整洁需要, 维修时清理面涂层后,涂装与原涂层相容的配套面漆;当涂膜处于 2-3 级开裂、或 2-3 级剥落、或 2-3 级起泡, 但底涂层完好时,采用相应的中间漆、面漆进行维修涂装;当涂膜发生高Ri2 级锈蚀时,打磨和清洁处理至底材表面,涂装相应的底漆、中间漆和面漆。

(3)根据涂层破损的面积大小 ,分为以下两种重涂方式:

——  小面积(每块面积大约不超过 0.01m2 )维修涂装。先清理破损区域内的松散涂层, 并向外延 伸至未破损区域 50mm-80mm,修成坡口状,手工或动力工具处理至 St2 级, 涂装环氧富锌底漆+面漆。或者采用带锈防锈底漆+面漆;

——  中等及以上面积(每块面积大于 0.01m2 )维修涂装。表面处理至 Sa21/2 级或 St3 级, 补漆修复时采用:环氧富锌底漆+环氧(云铁)漆+面漆,或者采用带锈防锈底漆+面漆(或环氧漆+面漆);

(4)车间装配时涂层修补的底漆宜采用环氧富锌底漆,在安装后的工程现场进行涂层维修的底漆宜采用(低表面处理) 环氧漆或带锈防锈底漆。

(5)处于海洋大气区(C5/CX)钢结构件进行防腐涂层修复时应采用清洁剂、淡水等清洁处理,再表面打磨粗糙和除锈处理后进行补漆。


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